Einer unserer wichtigsten Helfer auf der Anlage: Der mobile Schweißstromgenerator. Da wir im Stadtpark über keinen festen Stromanschluss verfügen, sind nur mobile Lösungen für uns eine Alternative. Unser "Schweißmoppel" ist fahrbar und bewältigt auch Elektroden bis 4 mm problemlos. Für weitere Elektrogeräte, haben wir noch einen 2,5 kW Generator, den wir auf einen Handwagen montiert haben.

Unsere Entwicklung zum weitgehend ungestörten Unterbau

Anfangs haben wir unsere Gleise in der Form verlegt, das ein Graben ausgehoben wurde (ca. 12 cm tief) mit Sand aufgefüllt wurde und dann Gehwegplatten 60 x 40 cm der Länge nach Verlegt wurden. Darauf wurden dann die Gleise mit entsprechenden Dübeln und Schrauben befestigt. Leider gibt es bei uns auf der Anlage zwei Sorten von kleinen Tierchen, die uns da einen Strich durch die Rechnung machen. Ameisen und Maulwürfe. Eigentlich ganz liebe Viecher, aber an dieser Stelle völlig fehl am Platz. Seitdem machen wir den Gleisunterbau etwas anders. In den Graben kommt grober Schotter, darauf eine Lage feiner Schotter (ca. 5mm Korngröße) und dann wieder die Gehwegplatten. Hat sich bisher bestens bewährt, und unsere kleinen unterirdischen Besucher machen jetzt einen Bogen um den Fahrweg. Ansonsten dürfen die auf unserer Anlage anstellen was sie wollen. Stört zwar gelegentlich beim Rasenmähen, aber es ist nun mal die Natur bei uns im Stadtpark.

Die Gleisproduktion

Bei unseren Gleisen produzieren wir immer erst die "Kämme". Die Schwellen hinlegen und eine Schiene verschweißen. Das machen wir in verschiedenen Varianten, die abhängig vom Untergrund sind.



Die fertigen "Kämme" werden dann z. B. auf den Gehwegplatten verlegt und verschraubt. So können wir schöne harmonische Bögen und Übergänge erstellen. Wenn dann die "Kämme" verlegt und verschraubt sind, wird mit Hilfe von Lehren die zweite und dritte Schiene verschweißt. Bei den Bögen wird eine Spur-Erweiterung vorgenommen, damit Fahrzeuge mit längerem Radstand in den Drehgestellen nicht entgleisen.

Die Drehscheibe

Hier wird ausnahmsweise mal mittendrin angefangen. Als erstes wird der Ankerpunkt (Drehpunkt) gesetzt und dann ein schöner kreisrunder Graben ausgehoben. Da kommen jetzt jede Menge Beton und weitere Materialien hinein.




Mit vielen Kilogramm Beton, Moniereisen und einem Stahlring wird der Drehkranz erstellt, auf dem später die eigentliche Drehscheibe laufen wird. Im Hintergrund sieht man schon die erste Zufahrt in die Anlage hinein.




Der Drehkranz und die Anschlußsteine für die Ständergleise sind soweit montiert. Die Abfahrt von der Drehscheibe wird auch immer länger in richtung der Anlage (nach rechts). Durch die etwas ansteigende Geometrie können wir die Ständergleise erhöht bauen, was den Servicemöglichkeiten (und dem Rücken!) an den Zügen zugute kommt.




So, die erste Zu-Abfahrt ist soweit fertig. Im Hintergrund sieht man schon das erste Ständergleis. Die Drehscheibe tut auch schon das was sie tun soll, sie läßt sich drehen und könnte schon Züge auf die Ständergleise verteilen.




Bei der zweiten Zu-Abfahrt werden noch die letzten Schienen (4-Schienen System) mit Hilfe der Lehren (rechts im Vordergrund) eingebaut. Die Ständergleise stehen und dann kann es losgehen ! Die Gitter auf der Drehscheibe ermöglichen auch ein direktes Befahren mit Lok bzw. Bedienwagen und ein entsprechendes Ab-Zusteigen. Die Umstellung vom 4-Schienen Gleis (Drehscheibenbereich) auf 3-Schienengleis (restliche Anlage) ist unter Gastfahrer beschrieben.